1. 気泡コンクリート原料の保管と供給: すべての原料はトラックで工場に輸送されます。フライアッシュ（または砂、石粉）は原料ヤードの中央に配置され、必要に応じてホッパーに供給されます。袋詰めまたはバルクセメントはセメントサイロに保管され、必要に応じてホッパーに供給されます。化学薬品とアルミニウム粉末は化学薬品サイロとアルミニウム粉末サイロに別々に保管され、必要に応じて別々に生産工場に輸送されます。
2. 気泡コンクリート/気泡コンクリートブロック原料処理：フライアッシュ（または砂、石粉）を電磁振動フィーダーとベルトコンベアを介してボールミルに供給します。粉砕した飛灰 (または砂、石の粉) は、貯蔵のためにスラリー タンクにポンプで送られます。石灰は電磁振動フィーダーとベルトコンベアを経てジョークラッシャーに投入され、粉砕されます。粉砕された石灰はバケットエレベータを介して石灰貯蔵サイロに供給され、次にスクリューコンベアを介してボールミルに供給されます。粉砕された材料は、スクリューコンベアとバケットエレベータを介して粉末バッチサイロに供給されます。化学薬品は手動で特定の割合で計量され、一定の濃度の溶液として調製され、タンクに保管されます。アルミニウム粉末は、アルミニウム粉末倉庫から生産作業場に輸送され、電動ホイストでバッチング棟の 2 階まで持ち上げられ、ミキサーに注がれ、計量された量の水と混合されてアルミニウム粉末懸濁液が形成されます。
3. 曝気ブロックのバッチ化、混合、および鋳造: 石灰とセメントは、粉体バッチ化サイロの下にあるスクリューコンベアによって自動秤量秤に順次供給され、累積計量されます。スケールの下のスクリューコンベアが材料を鋳造ミキサーに均等に加えます。飛灰（または砂、石粉）と廃スラリーを計量シリンダーに入れて計量します。すべての材料の重量を量り、型を所定の位置に設置したら、スラリーの混合を開始できます。スラリーは、鋳造前にプロセス要件 (約 40 度) に達する必要があります。温度が不十分な場合は、スラリー計量タンクに蒸気を導入して加熱することができます。アルミニウム粉末懸濁液は、鋳造の 0.5 ～ 1 分前に添加されます。
4. 気泡コンクリートブロックの初期硬化と切断: 鋳造後、初期ガスの発生と硬化のために、型はコンベアチェーンによって初期硬化チャンバーに押し込まれます。室温は50-70度、初期硬化時間は1.5〜2時間です（地理的条件によってはこのプロセスを省略することもできます）。初期硬化後、モールドフレームとビレットは負圧ホイストによって一緒にオートクレーブの底板が予め設置されている切断テーブルまで持ち上げられます。モールドフレームを取り外します。次に、切断機が横方向と縦方向の切断を実行し、ビレットのパン状の端をフライス加工します。金型フレームは、手作業による洗浄と脱脂のために金型搬送車両に持ち上げられて戻され、その後、次の鋳造のための組み立てのために金型カーに再び持ち上げられます。切断されたビレットは、オートクレーブの底板とともに天井クレーンでオートクレーブ カーに持ち上げられ、各層の間に 4 つのサポートを設けて 2 層に積み重ねられます。いくつかのオートクレーブカーがグループ化されています。切断中に発生するビレットの端からの廃棄物は、スクリューコンベアを介して切断機の隣にある廃棄物スラリーミキサーに送られ、そこで水を加えてバッチ処理に使用する廃棄物スラリーを作ります。
5. オートクレーブ処理と気泡コンクリートブロックの完成品: ビレットがオートクレーブ前の駐車ラインに集められた後、オートクレーブのドアを開けて排出します。まず、ウインチを使用して完成品の自動車をオートクレーブから引き出し、次にウインチを使用してオートクレーブの準備ができた自動車をオートクレーブに引き込み、硬化させます。車に積まれた完成品は橋形クレーンで完成品倉庫に吊り上げられ、フォークリフトで完成品置き場に運ばれます。空のカーとオートクレーブの底板は持ち上げられて戻りラインに戻され、洗浄されてから、次のサイクルのためにウインチでスタッキング ラックに戻されます。
